D-Mir

Статья написана для тех, кто умеет инвестировать в высокотехнологичное производство, и опирается на экспертные данные при выборе оборудования
Хотя проценты утилизации и переработки амортизированных шин в России еще не скоро приблизятся хотя бы к соотношению «50:50», все равно процесс идет, бизнес развивается, а сырье для него никогда не кончится. Переработка покрышек с первого взгляда кажется сложным делом, т.к. здесь много разных технологий и разных продуктов на выходе. Важно учитывать то, какой товар и как мы хотим получать, а также серьезным решением будет выбор поставщика оборудования.
Давайте разберем все по порядку. Сначала о подходах к переработке шин. Мы не берем в счет менее популярные и не рентабельные способы, а только основные, которых всего 3:
1. Электромеханическое измельчение режущим инструментом, с охлаждением сырья или в нормальном эластичном состоянии.
2. Методом термодеструкции или пиролизом. Имейте в виду, что пиролизные технологии запрещены в ряде стран запада как экологически опасные.
3. С применением роторного диспергатора. При таком способе измельчения получается резиновая крошка.
Первое, что нужно учитывать, выбирая технологию и оборудование для переработки шин, это 4 следующих параметра:
1. Производительность линии, т.е. скорость переработки. Предел современных линий – 30 000 тонн покрышек в год.
2. Экономичность линии. Определяющие факторы здесь энерго и ресурсозатратность.
3. Качество. Для каких сфер бизнеса может подойти конечный продукт? Стандарт качества – первое, на что смотрят партнеры, выбирая себе поставщика.
4. Экологические характеристики. Во многих случаях может быть определяющим параметром, т.к. из-за несоблюдения требуемых норм могут возникнуть проблемы с государством и общественными организациями еще на стадии окупаемости проекта.
Но какое оборудование объединяет в себе эти параметры? Чтобы это выяснить нужно смотреть как на зарубежные, так и на российские образцы. Сравним для примера немецкое оборудование INTEC и российского производителя ТД «КМЗ» с их механизированными и универсальными комплексами «МОЛОМ».
- Площадь основного производства. 1400 м2 территории для размещения комплексов «МОЛОМ» против 6000 м2 INTEC.
- Производительность. У немецкого оборудования этот показатель значительно выше. Это обусловлено наиболее быстро растущим спросом в Европе на экологически чистые способы утилизации отходов, связанным с государственной политикой и законодательством. Однако производственной мощи предприятия до 5000 тонн шин в год хватит, чтобы удовлетворить нужды российского рынка.
- Экологичность. Обе компании производят оборудования, отвечающее требованиям охраны природы.
- Качество. Уровень очитки резиновой крошки по текстилю у обоих производителей равен 99,9. Об этом свидетельствует и спрос на нее.
- Потребление энергии, экономичность. Здесь сама за себя говорит площадь производства INTEC.
- Стоимость. Несоизмерима, особенно в связи с курсом валют. 23 – 45 млн евро просят за свои технологии INTEC. Российские комплексы механического дробления «МОЛОМ», мощностью 3000 тонн шин в год, стоят до 2 млн долларов.
Вроде бы получается, что российский образец лучше. Но давайте посмотрим на надежность. Этот показатель довольно условен, так как любое оборудование ломается, поэтому важнее смотреть на то, как быстро может быть осуществлена поставка и замена деталей, их стоимость и сервисное обслуживание станков.
В этом случае российский производитель явно выигрывает, так как помимо дешевизны запчастей, он дает возможность в любой день позвонить и сообщить о проблеме.
То есть в оборудовании ТД «КМЗ» российского производства соблюден принцип «цена + качество».
Кировская область, г. Киров, ул. А.И. Мельникова, д. 20а
8-800-2000-222 (бесплатно для абонентов РФ)
8-495-419-06-31, 8-8332-58-02-74